hazop分析-j9九游

危险与可操作性分析（hazop）的目的是识别工艺或操作过程中存在的危害，识别过程偏差导致的不可接受的风险状况。

hazop作为一种系统化、结构化的危害识别工具已经广泛应用于识别装置在设计和操作阶段的工艺危害。hazop分析由一组多专业背景的人员，以会议的形式，将装置划分为若干节点，使用一系列的参数和引导词构建偏差，采用头脑风暴的方式对工艺过程中危险和可操作性的问题进行分析研究。它是一个程序化的、正式的、系统的审查过程，可以评估装置潜在的设计失误或误操作，以及对整个装置运行的影响。

中科检测危险与可操作性分析团队了解hazop分析的原理、方法和工具，熟悉行业标准和法规，并具备相关的实践经验，可为各行各业提供专业的危险与可操作性分析服务。

hazop分析服务益处

hazop分析是一种定性的风险分析方法，其益处很多，如：

1）对分析对象（流程、设备）的隐患和可操作性进行系统、全面的评审；

2）能对误操作的后果进行分析评价并提出相应的预防措施；

3）能对从未发生过但可能出现的事故和险情进行预测性的评价；

4）能改进流程设备的安全性和效率；

5）通过分析的过程能让参与者分析对象有彻底深入的了解。

hazop分析适用行业

hazop主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变hazop不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。

hazop适用于石油、天然气、lng、燃气场站与管道、炼油、煤化工、化肥、农药化工、精细化工、粮油、港口码头、化纤与橡胶制造、危化品仓储、低温仓储、核能、电力、矿业等行业。

hazop分析应用范围

hazop分析可应用于工程项目从前期概念设计到后期生产运营的整个生命周期。

包括但不限于如下几类：

·前期概念设计，工艺包与设备的定型阶段

·各个设计阶段

·运行阶段： 重大变更，3-5年阶段性分析

按照ap1750的规定，hazop定期分析的频率是3——10年，美国osha 29cfr1910.119规定不超过5年。一般在项目初步设计完后可进行一次hazop分析，项目投产前可进行一次hazop分析，投产后每5年左右进行一次，如遇有重大改造、变更后必须进行一次hazop分析。

hazop分析步骤

①定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动；

②定义分析分析所关注的问题；

③分解被分析的系统并建立偏差；

④进行hazop工作；

⑤用hazop分析的结果决策。